Le système d’inspection en ligne révolutionne l’assurance qualité des tôles d’acier laminées

La densité du matériau et la finition de surface impeccables de l'acier laminé à froid sont essentielles à la transformation ultérieure en produits de haute qualité. Les plus petits défauts de matériaux de toutes sortes peuvent entraîner des faiblesses du matériau sous forme d'inhomogénéités qui ne deviennent visibles qu'à la toute fin d'une opération de traitement telle que le revêtement, conduire à des ruptures de matériau lors des processus de formage ou même à des dommages aux outils dans le processus de production. Cela entraîne non seulement des coûts de suivi élevés, mais aussi le risque de perdre la confiance des clients.

Jusqu'à présent, les fabricants ont utilisé des systèmes d'inspection optique dotés d'une technologie de caméras et de capteurs ainsi que d'un traitement d'image industriel pour vérifier la qualité de surface des feuillards d'acier. Cependant, si le matériau présente des inclusions internes, des défauts de coque ou des défauts de surface qui ne peuvent pas être détectés optiquement, ceux-ci ne sont jusqu'à présent pas détectés par les méthodes de test et de mesure conventionnelles.

Système de messagerie IMS. un pionnier des systèmes de test et de mesure innovants pour l'industrie de l'acier, de l'aluminium et des métaux non ferreux, a développé le premier système de détection d'inclusions (IDS) pour tôles ultra fines jusqu'à 1,0 mm d'épaisseur pour la détection précoce des inclusions internes et des défauts de coque utilisant un flux de fuite magnétique. Le système détecte avec précision, sans contact et à grande vitesse, les défauts jusqu'alors indétectables dans les tôles ultrafines et minces, couchées et non couchées, de 0,1 à 1 mm d'épaisseur. En utilisant le système de détection d'inclusions, les laminoirs à froid d'acier peuvent garantir la structure homogène du matériau et donc la qualité parfaite des bandes d'acier avant qu'elles ne soient traitées ultérieurement avec des degrés de déformation élevés.

« Contrairement à un système d'inspection optique de surface, le système de détection d'inclusion (IDS) est capable de détecter des défauts qui sont souvent complètement internes au matériau et pour lesquels il n'y a aucun signe perceptible sur la surface du matériau. Grâce à l'IDS perfectionné, nous permettons aux producteurs de tôles les plus fines et désormais également fines ainsi qu'à leurs clients de vérifier la qualité du matériau pour les inclusions internes, la coque et les défauts de surface minimes avant un traitement ultérieur. Les inclusions internes, par exemple, conduisent à des fractures du matériau lors du processus d'emboutissage profond, et les défauts de coque avec une petite différence de hauteur et recouverts d'un revêtement ne deviennent souvent visibles que sous la forme d'irrégularités optiques sur les pièces automobiles peintes finies", explique Dipl. . Ing. Christian Knackstedt, directeur de division Ventes et marketing.

Si le système détecte, dès le début et pendant le processus en cours, des zones défectueuses susceptibles d'entraîner des refus et des réclamations de clients dans les étapes de traitement ultérieures, ces zones peuvent être spécifiquement extraites de la bande. De cette manière, les fabricants peuvent garantir et documenter la qualité élevée et constante de leurs produits en acier. Les clients qui transforment ensuite les bandes d'acier en produits de haute qualité en profitent particulièrement.

Les électroaimants sont utilisés transversalement au sens de laminage pour magnétiser le matériau. Leurs performances peuvent être adaptées à la nature, à la structure et à la géométrie du matériau à inspecter et ils peuvent être éteints à des fins de maintenance et de nettoyage. Un aimant et la ligne de capteur qu'il contient sont combinés dans un module de capteur compact. Les modules sont conçus avec la classe de protection IP 64, ce qui leur permet d'être utilisés directement dans des environnements difficiles. Pour assurer la stabilité mécanique, les rangées de modules capteurs et leurs supports sont refroidis avec de l'eau.

Les signaux numérisés des capteurs provenant d'un maximum de 8 modules de capteurs sont transmis à un hub Gig-E commun et convertis au standard de caméra Gig-E. Les hubs Gig-E sont connectés à un ordinateur caméra, qui prend en charge le prétraitement du signal, la détection des erreurs, le calcul des caractéristiques, la classification, ainsi que le contrôle et le réglage des modules de capteurs. La visualisation des erreurs et la connexion à la base de données clients s'effectuent via le serveur de base de données de niveau supérieur. C’est ici que sont enregistrées les images d’erreurs et c’est également là que se trouve la base de données de production et de formation.